Конструкция узла соединения сменного резца

Новые варианты крепления резцов у сверлильных головок предложил новатор Б. В. Злотницкий. Высокопроизводительная работа, надежность, стойкость и продолжительность службы головок для сверления глубоких отверстий в значительной мере зависят от правильно выбранной конструкции узла соединения сменного резца с корпусом головки.

Большое значение в сверлильных головках имеет жесткость механического крепления резцов, для которых в качестве инструментального материала режущей части используются пластинки твердого сплава, весьма чувствительные к вибрациям.

Особенности нового варианта крепления резца в сверлильной головке яснее всего видны из сравнения с конструкцией узла механического соединения резца, имеющего цилиндрический хвостовик.

В прошлой статье был показан паз новой конструкции, по форме существенно отличающийся от открытого сверху паза тем, что паз закрыт верхней частью корпуса головки, т. е. ограничен с трех сторон. Это отличие наглядно видно также и в продольном сечении, где показан закрытый паз, противопоставленный открытой выемке головки, имеющей резец с хвостовиком.

Закрытая форма паза предопределяет большую площадь жесткой заделки (защемления) призматического резца почти по всей его поверхности. У существующих резцов область жесткой заделки значительно меньше. Работа головками с предложенным видом крепления резца показала, что вибростойкость головок повысилась, а следовательно, повысилась и производительность процесса глубокого сверления легированных сталей до 6 м/ч для диаметров сверл 40— 60 мм.

Новаторами А. П. Авринским и Ю. Г. Невейкиным предложено твердосплавное сверло с системой охлаждения зоны резания воздухом. Сверло диаметром 25 мм предназначено для обработки отверстий в деталях из труднообрабатываемых сталей, например высокомарганцовистых типа Г13. Сверло имеет отверстия для охлаждения зоны резания воздухом и лучшего удаления стружки. Подвод воздуха производится из цеховой пневмомагистрали через путевой клапан и специальный патрон.

Указанный способ охлаждения обладает следующими преимуществами по сравнению с ранее используемыми: повышает стойкость сверл в 2 раза, снижает уровень шума до допустимых норм, улучшает условия труда и техники безопасности.

Обработка отверстий осуществляется на режимах: 47 м/мин; 0,2 мм/об.

Сверло-зенкер предложено одним из новаторов объединения «Кировский завод».

Инструментом можно производить сверление и подрезку торца отверстия детали на глубину 12—15 мм.

Инструмент новой конструкции повышает производительность труда в 2—3 раза, сокращает количество применяемых сверл и зенкеров. Экономический эффект от внедрения их составляет 160700 руб.

Зенкер с двухсторонним направлением предложили использовать при обработке глубоких отверстий Ш. А. Красильщиков и М. А. Минков.

Корпус зенкера с двухсторонним направлением имеет: три паза, в которые запрессованы текстолитовые направляющие шпонки; три паза, в которые впаяны тьердосплавные ножи; центральное и три наклонных отверстия для подвода смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ); цилиндрический участок, на который напрессовывается текстолитовая направляющая втулка, и хвостовик с резьбой и двумя центрующими поясками. На корпус свободно надевается стальное кольцо, предохраняющее от повреждения втулку при скреплении зенкера с оправкой или стеблем.

Зенкер предназначен для работы на станках для глубокого сверления и станках токарной группы. При этом втулка играет роль передней направляющей и входит в отверстие по подвижной посадке, а шпонки входят в отверстие с натягом 0,03—0,05 мм и играют роль задних направляющих. За один проход зенкера может быть снят припуск 0,05—0,5 мм для отверстий диаметром 12—30 мм.

Зенкер целесообразно использовать после глубокого сверления отверстий для устранения огранки, конусообразное, удаления рисок и надиров, а в ряде случаев удается даже уменьшить искривление оси отверстия. Для отверстий диаметром свыше 30 мм зенкерованием можно заменить трудоемкий процесс растачивания с получением большого технико-экономического эффекта.